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套光伏组件金属加工项目(光伏组件生产线设备)

单晶及多晶硅方、石英坩埚、硅片、太阳能电池、光伏组件哪些零件或辅助配件是需要外包加工的?

多晶硅是生产单晶硅的直接原料,是当代人工智能、自动控制、信息处理、光电转换等半导体器件的电子信息基础材料。被称为“微电子大厦的基石”。

在太阳能利用上,单晶硅和多晶硅也发挥着巨大的作用。虽然从目前来讲,要使太阳能发电具有较大的市场,被广大的消费者接受,就必须提高太阳电池的光电转换效率,降低生产成本。从目前国际太阳电池的发展过程可以看出其发展趋势为单晶硅、多晶硅、带状硅、薄膜材料(包括微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜)。

从工业化发展来看,重心已由单晶向多晶方向发展,主要原因为;[1]可供应太阳电池的头尾料愈来愈少;[2]对太阳电池来讲,方形基片更合算,通过浇铸法和直接凝固法所获得的多晶硅可直接获得方形材料;[3]多晶硅的生产工艺不断取得进展,全自动浇铸炉每生产周期(50小时)可生产200公斤以上的硅锭,晶粒的尺寸达到厘米级;[4]由于近十年单晶硅工艺的研究与发展很快,其中工艺也被应用于多晶硅电池的生产,例如选择腐蚀发射结、背表面场、腐蚀绒面、表面和体钝化、细金属栅电极,采用丝网印刷技术可使栅电极的宽度降低到50微米,高度达到15微米以上,快速热退火技术用于多晶硅的生产可大大缩短工艺时间,单片热工序时间可在一分钟之内完成,采用该工艺在100平方厘米的多晶硅片上作出的电池转换效率超过14%。据报道,目前在50~60微米多晶硅衬底上制作的电池效率超过16%。利用机械刻槽、丝网印刷技术在100平方厘米多晶上效率超过17%,无机械刻槽在同样面积上效率达到16%,采用埋栅结构,机械刻槽在130平方厘米的多晶上电池效率达到15.8%。

光伏项目建设内容有哪些

光伏产业,简称PV(photovoltaic)。我国76%的国土光照充沛,光能资源分布较为均匀;与水电、风电、核电等相比,太阳能发电没有任何排放和噪声,应用技术成熟,安全可靠。

除大规模并网发电和离网应用外,太阳能还可以通过抽水、超导、蓄电池、制氢等多种方式储存, 太阳能+蓄能几乎可以满足中国未来稳定的能源需求。

太阳能是未来最清洁、安全和可靠的能源,发达国家正在把太阳能的开发利用作为能源革命主要内容长期规划,光伏产业正日益成为国际上继IT、微电子产业之后又一 爆炸式发展的行业。

光伏国六条具体内容如下:

一是加强规划和产业政策引导,促进合理布局,重点拓展分布式光伏发电应用。

二是电网企业要保障配套电网与光伏发电项目同步建设投产,优先安排光伏发电计划,全额收购所发电量。

三是完善光伏发电电价支持政策,制定光伏电站分区域上网标杆电价,扩大可再生能源基金规模,保障对分布式光伏发电按电量补贴的资金及时发放到位。

四是鼓励金融机构采取措施缓解光伏制造企业融资困难。

五是支持关键材料及设备的技术研发和产业化,加强光伏产业标准和规范建设。

六是鼓励企业兼并重组、做优做强,抑制产能盲目扩张。”

光伏组件的主要原材料有哪些

太阳能电池组件构成及各部分功能:

1) 钢化玻璃 其作用为保护发电主体(如电池片),透光其选用是有要求的, 1.透光率必须高(一般91%以上);2.超白钢化处理

2) EVA 用来粘结固定钢化玻璃和发电主体(如电池片),透明EVA材质的优劣直接影响到组件的寿命,暴露在空气中的EVA易老化发黄,从而影响组件的透光率,从而影响组件的发电质量除了EVA本身的质量外,组件厂家的层压工艺影响也是非常大的,如EVA胶连度不达标,EVA与钢化玻璃、背板粘接强度不够,都会引起EVA提早老化,影响组件寿命。

3) 电池片 主要作用就是发电,发电主体市场上主流的是晶体硅太阳电池片、薄膜太阳能电池片,两者各有优劣晶体硅太阳能电池片,设备成本相对较低,但消耗及电池片成本很高,但光电转换效率也高,在室外阳光下发电比较适宜薄膜太阳能电池,相对设备成本较高,但消耗和电池成本 很低,但光电转化效率相对晶体硅电池片一半多点,但弱光效应非常好,在普通灯光下也能发电,如计算器上的太阳能电池。

4) EVA 作用如上,主要粘结封装发电主体和背板

5) 背板 作用,密封、绝缘、防水(一般都用TPT、TPE等材质必须耐老化,大部分组件厂家质保都是25年,钢化玻璃,铝合金一般都没问题,关键就在与背板和硅胶是否能达到要求。)

6) 铝合金 保护层压件,起一定的密封、支撑作用

7) 接线盒 保护整个发电系统,起到电流中转站的作用,如果组件短路接线盒自动断开短路电池串,防止烧坏整个系统接线盒中最关键的是二极管的选用,根据组件内电池片的类型不同,对应的二极管也不相同

8) 硅胶 密封作用,用来密封组件与铝合金边框、组件与接线盒交界处有些公司使用双面胶条、泡棉来替代硅胶,国内普遍使用硅胶,工艺简单,方便,易操作,而且成本很低。

光伏电池片加工流程?

层压

一、准备工作

1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋套光伏组件金属加工项目,戴工作帽,佩戴绝热手套;

2. 做好工艺卫生(包括层压机内部和高温布套光伏组件金属加工项目的清洁);

3.确认紧急按扭处于正常状态;

4.检查循环水水位。

二、所需材料、工具和设备

1、叠层好套光伏组件金属加工项目的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布(高温布) 5、美工刀6、1cm文具胶带 7、汗布手套 8、手术刀

三、操作程序

1.检查行程开关位置;

2.开启层压机,并按照工艺要求设定相应的工艺参数,升温至设定温度;

3.走一个空循环,全程监视真空度参数变化是否正常,确认层压机真空度达规定要求;

4.试压,铺好一层纤维布,注意正反面和上下布,抬一块待层压组件;

5.取下流转单,检查电流电压值,察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移,是否有异物,破片等其套光伏组件金属加工项目他不良现象,如有则退回上道工序;

6.戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件,在搬运过程中手不得挤压电池片(防止破片),要保持平稳(防止组件内电池片位移);

7.将组件玻璃面向下、引出线向左,平稳放入层压机中部,然后再盖一层纤维布(注意使纤维布正面向着组件),进行层压操作;

8.观察层压工作时的相关参数(温度、真空度及上、下室状态),尤其注意真空度是否正常,并将相关参数记录在流转单

9.待层压操作完成后,层压机上盖自动开启,取出组件(或自动输出);

10.冷却后揭下纤维布,并清洗纤维布;

11.检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后,修边;(玻璃面向下,刀具斜向约45°,注意保持刀具锋利,防止拉伤背板边沿);

12.经检验合格后放到指定位置,若不合格则隔离等待返工。

层压前检查

1. 组件内序列号是否与流转单序列号一致;

2. 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ;

3. 组件引出的正负极(一般左正右负);

4. 引出线长度不能过短(防止装不入接线盒)、不能打折;

5. TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确;

6. EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等;

7. 玻璃的正反面、气泡、划伤等;

8. 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等;

9. 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪;

10.间距(电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等)

层压中观察

打开层压机上盖,上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa,确认温度、参数

符合工艺要求后进料;组件完全进入层压机内部后点击下降;上、下室真空表都要

达到-0.1MPa (抽真空)(如发现异常按“急停”,改手动将组件取出,排除故障后再试压一块组件)等待设定时间走完后上室充气(上室真空表显示)0.00MPa、

下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气(下室真空表变

为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa)放气时间完成后开盖(上室真空表变为

-0.1MPa、下室真空表不变)出料;接着四氟布自动返回至原点。

层压后再次检查

1. TPT是否有划痕、划伤,是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现;

2. 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等;

3. 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐;

4. 间距(电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等);

5. 色差、负极焊花现象是否严重;

6. 互连条是否有发黄现象,汇流条是否移位;

7. 组件内是否出现气泡或真空泡现象;

8. 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路;

四、质量要求

1.TPT是无划痕、划伤,正反面要正确;

2.组件内无头发、纤维等异物,无气泡、碎片;

3.组件内部电池片无明显位移,间隙均匀,最小间距不得小于1mm;

4.组件背面无明显凸起或者凹陷;

5.组件汇流条之间间距不得小于2mm;

6.EVA的凝胶率不能低于75%,每批EVA测量二次。

五、注意事项

1.层压机由专人操作,其套光伏组件金属加工项目他人员不得进入红;

2.修边时注意安全;

3.玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等;

4.钢化玻璃四角易碎,抬放时须小心保护;

5.摆放组件,应平拿平放,手指不得按压电池片;

6.放入组件后,迅速层压,开盖后迅速取出;

7.检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常;

8.区别画面状态和控制状态,防止误操作;

9.出现异常情况按“急停”后退出,排除故障后,首先恢复下室真空;

10.下室放气速度设定后,不可随意改动,经设备主管同意后方可改动,并相应调整下室放气时间,层压参数由技术不来定,不得随意改动;

11.上室橡胶皮属贵重易耗品,进料前应仔细检查,避免利器、铁器等物混入,划伤胶皮;

12.开盖前必须检查下箱充气是否完成,否则不允许开盖,以免损伤设备;

13.更换参数后必须走空循环,试压一块组件。

组件装框

一、准备工作

1.工作时必穿工作衣、鞋,戴工作帽。

2.做好工艺卫生,清洁整理台面,创造清洁有序的装框环境。

二、所需材料、工具和设备

1、层压好的电池组件 2、铝边框 3、硅胶 4、酒精 6、擦胶纸 7、接线盒 8、气动胶枪 9、橡胶锤 10、装框机 11、剪刀 12、镊子 13、抹布 14、小一字起 15、卷尺 16、角尺 17、工具台 18、预装台

三、操作程序

1.按照图纸选择相对应的材料,铝型材,并对其检验,筛选出不符合要求的铝型材,将其摆放到指定位置;

2.对层压完毕的电池组件进行表面清洗,同时对上道工序进行检查,不合格的返回上道工序返工;

3.用螺丝钉(素材将长型材和短型材作直角连接,拼缝小于0.5mm)将边型材和E型材作直角连结,并保证接缝处平整;

4.在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶;

5.将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内,并压实;

6.将组件移至装框机上(紧靠一边,关闭气动阀,将其固定);

7.用螺钉(素材)将铝边框其余两角固定,并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度;

8.用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶;

9.除去组件表面溢出的硅胶,并进行清洗;

10.打开气动阀,翻转组件,然后将组件固定;

11.用适当的力按压TPT四角,使玻璃面紧贴铝合金边框内壁,按压过程中注意TPT表面

12.用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶(四周全补);

13.按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面,并检查二极管是否接反;

14.对装框完毕的组件进行自检(有无漏补、气泡或缝隙);

15.符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录,将组件放置在指定区域,流入下道工序。

四、质量要求

1.铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm,大于等于1m的误差小于3mm;

2.外框安装平整、挺直、无划伤;

3.组件内电池片与边框间距相等;

4.铝边框与硅胶结合出无可视缝隙;

5.接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米,接线盒位置准确,与四边平行;

6. 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm;

7.组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm;

8.铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。

五、注意事项

1.轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。

2注意手要保持清洁

3.将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角,防止组件从框内滑落。

加工光伏组件需要什么设备?

所需设备分为手动线和自动线两种:

手动线设备有:

无铅焊台(用于电池片焊接工序)、EL隐裂检测仪、层压机、层后EL隐裂检测仪、 装框机、 终测机(功率测试仪)。

自动线主要设备需求:自动串焊机、自动排板机、玻璃上料机 、自动流水线一套、 EL隐裂检测仪 、层压机 、削边机、 外观检测仪 、层后EL隐裂检测仪、 装框机 、终测机(功率检测仪)。

简介:

光伏设备指光伏制造型企业用于生产原料、电池组件、零部件等产品中使用的,并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的机器设备。

光伏设备主要包括硅棒/硅锭制造设备、硅片/晶圆制造设备、电池片制造设备、晶体硅电池组件制造设备、薄膜组件制造设备等5大类。

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