贵金属丝材性能检验标准（金属件检测标准）
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常见的金属材料的工艺性能试验都有哪些内容？
十三种常见的金属材料的工艺性能试验：
一、顶锻试验
需经受打铆、镦头等顶锻作业的金属材料须作常温的冷顶锻试验或热顶锻试验，判定顶锻性能。试验时，将试样锻短至规定长度，如原长度的1/3或1/2等，然后检查试样是否有裂纹等缺陷。
二、冷弯试验
检验金属材料冷弯性能的一种方法，即将材料试样围绕具有一定直径的弯心弯到一定的角度或不带弯心弯到两面接触(即弯曲180°，弯心直径d为0)后，检查弯曲处附近的塑性变形情况，看是否有裂纹等缺陷存在，以判定材料是否合格。弯心直径d可等于试样厚度口的一半、相等、2倍、3倍等。弯曲角度可为90°、120°、180。
三、杯突试验
检验金属材料冲压性能的一种方法。其过程是，用规定的钢球或球形冲头顶压在压模内的试样，直至试样产生第一个裂纹为止。压入深度即为杯突深度，其深度小于规定值者为合格。
四、型材展平弯曲试验
检验金属型材在室温或热状态下承受展平弯曲变形的性能，并显示其缺陷。其过程是:用手锤或锻锤将型材的角部锤击展平成为平面，随后以试样棱角的面为弯曲内面进行弯曲。弯曲角度和热状态试验温度，在有关标准中有规定。
五、锻平试验
检验金属条材、带材、板材及铆钉等在室温或热状态下承受规定程度的锻平变形性能，并显示其缺陷。锻平作业可在压力机、机械锤或锻锤上进行;亦可使用手锤或大锤。对带材和板材试样，应使其宽度增至有关标准的规定值为止，长度应等于该值的2倍。对条材和铆钉，应将试样锻平到头部直径为腿径的1.5~1.6倍、高度为腿径的0.4~0.5倍时为止。
六、缠绕试验
该试验用以检验线材或丝材承受缠绕变形性能，以显示其表面缺陷或镀层的结合牢固性。试验时，将试样沿螺纹方向以紧密螺旋圈缠绕在直径为D的芯杆上。D的尺寸在有关技术条件中规定。缠绕圈数为5~10圈。
七、扭转试验
该试验用于检验直径(或特征尺寸)小于、等于10mm的金属线材扭转时承受塑性变形的性能，并显示金属的不均匀性、表面缺陷及部分内部缺陷。其方法是，以试样自身为轴线，沿单向或交变方向均匀扭转，直至试样裂断或达到规定的扭转次数。
八、反复弯曲试验
该试验是检验金属(及覆盖层)的耐反复弯曲性能、并显示其缺陷的一种方法。它适用于截面积小于、等于120mm2的线材、条材和厚度小于、等于5mm的带材及板材。其方法是，将试样垂直夹紧于仪器夹中，在与仪器夹口相互接触线成垂直的平面上沿左右方向作90°反复弯曲，其速度不超过60次/min。弯曲次数由有关标准规定。
九、打结拉力试验
该试验用于检验直径较小的钢丝和钢丝绳拆股后的单根钢丝，以代替反复弯曲试验。试验时，将试样打一死结，置于拉力试验机上连续均匀地施加载荷，直至拉断。以试验机上载荷指示器显示的最大载荷(单位为牛顿)除试样原横截面面积所得商为结果。单位为MPa或N/mm2。
十、压扁试验
该试验用以检验金属管压扁到规定尺寸的变形性能，并显示其缺陷。试验时，将试样放在两个平行板之间，用压力机或其他方法，均匀地压至有关的技术条件规定的压扁距，用管子外壁压扁距或内壁压扁距，以毫米表示。试验焊接管时，焊缝位置应按有关技术标准规定，如无规定时，则焊缝应位于同施力方向成90°角的位置。试验均在常温下进行，但冬季不应低于一10℃。试验后检查试样弯曲变形处，如无裂缝、裂口或焊缝开裂，即认为试验合格。
十一、扩口试验
该试验用以检验金属管端扩口工艺的变形性能。将具有一定锥度(如1:1015等)的顶芯压入管试样一端，使其均匀地扩张到有关技术条件规定的扩口率(%)，然后检查扩口处是否有裂纹等缺陷，以判定合格与否。
十二、卷边试验
该试验用以检验金属管卷边工艺的变形性能。试验时，将管壁向外翻卷到规定角度(一般为90°)，以显示其缺陷。试验后检查变形处有无裂纹等缺陷，以判定是否合格。
十三、金属管液压试验
液压试验用以检验金属管的质量和耐液压强度，并显示其有无漏水(或其他流体)、浸湿或永久变形(膨胀)等缺陷的钢管和铸铁管的液压试验，大都用水作压力介质，所以又称水压试验。该试验虽不是为了进一步加工工艺而进行的试验，但目前标准中习惯上还称它为工艺试验。
金属力学性能测试的测试标准有哪些？有哪些测试项目
金属贵金属丝材性能检验标准的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力
其中包括贵金属丝材性能检验标准：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等贵金属丝材性能检验标准，它们是衡量材料性能极其重要的指标.富 /士 /康华 /南检 /测/中 心。
金属力学性能测试贵金属丝材性能检验标准，对研制和发展新金属材料、改进材料质量、最大限度发挥材料潜力（选用适当的许用应力）、分析金属制件故障、确保金属制件设计合理以及使用维护的安全可靠贵金属丝材性能检验标准，都是必不可少的手段（见金属力学性能的表征）。
检测项目
※抗拉强度/降伏强度/伸长率 ,GI料,不锈钢, 铜材, 铝材等原材料机械性能
※弹力/弹力系数 ,测量弹簧类(拉簧或压簧)产品荷重-行程(荷重-时间)动态分析及测试
※推力/拉力/剪切力/插拔力,测量弹性件性质、铆合或焊接零组件结合力、连接器插拔力和金属线材拉力,连接器具类产品电阻在插拔时的变化。
※弯曲试验
※五金螺丝扭矩
※扭簧之扭矩与扭转角
GH3536镍基合金执行什么标准
GH3536镍基合金执行标准
GH3536固溶强化变形高温合金
GH3536特性及应用领域概述：
该主要是用铬和钼固溶强化的一种铁量高的镍基高温合金,具有良好的抗氧化和耐腐蚀性能,在900℃以下有中等到的持久和蠕变强度,冷、热加工成形性和焊接性能良好。适用于制造航空发动机的燃烧室部件和其他高温部件，900℃以下长期使用，短时工作温度达到1080℃。
GH3536 相近牌号：
UNS NO6002、 HastelloyX(美国)、 NC22FeD(法国)、NiCr22FeMo(德国)、Nimonic PE13(英国)、W.Nr.2.4665、SG-5
GH3536成分性能
GH3536 金相组织结构：
合金在固溶状态的组织为奥氏体基体，还有少量的TiN和M6C型碳化物。
GH3536工艺性能与要求：
1、该合金具有良好的冷、热加工性能，锻造加热温度1170℃。
2、该合金的晶粒度平均尺寸与锻件的变形程度、终锻温度密切相关。
3、合金具有满意的焊接性能，可用氩弧焊、缝焊、点焊等方法进行焊接。氩弧焊时推荐采用HGH3536或HGH3113焊丝。
GH3536主要规格：
GH3536无缝管、GH3536钢板、GH3536圆钢、GH3536锻件、GH3536法兰、GH3536圆环、GH3536焊管、钢带、直条、丝材及配套焊材、加工件
五金的检验标准和要求
五金的质量检验标准如下贵金属丝材性能检验标准：
1．目的及适及范围：
1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量贵金属丝材性能检验标准，在产品生产及出厂时能严格把关贵金属丝材性能检验标准，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件
本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件
本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先
本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先
3. 内容:
3.1 术语：
刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.
硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕
细碎划痕---没有深度的划痕
手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:
将待验品置于以下条件,作检验判定：
A、目测距离: 距离产品625px
B、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3不合格类别划分：
根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4检验项目及标准
3.4.1冲压件判定标准(表2)
标题：产品外观检验标准
版本: A
页次: 3 of 3
N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，
1
批锋
L
H
在五金件周围多出的五金料废边
1.影响外观为轻缺陷.
目测
L 为长 H为宽
L ≤0.1mm.H ≤0.1mm
2.影响功能或装配为重缺陷.
2
五金件手印
以反光面检查为条件
不允许
超过标准为得不良.
目测
3
帖纸粘性
与实物粘贴实验
以测试结果已定
1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷.
目测
4
混料
混有不同规格的物料
不允许
重缺陷
游标卡尺/针规
5
规格不符
与标准不符
不允许
重缺陷
目测
6
生锈
产品表面生成黄黑色异物
不允许
重缺陷
目测
7
少数
少于标准数量
不允许
重缺陷
目测
8
破裂
物料破裂
不允许
重缺陷
目测
9
单重不达标
单重不在范围内
不允许
重缺陷
电子秤
10
翘曲
五金件因内/外力而造成的整体的变形
不允许
重缺陷
目测
11
划伤
硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕
不允许
重缺陷
目测
没有深度的划痕
一个产品允许1个轻划痕
轻缺陷
12
堵孔
堵住应有的孔位
不允许
重缺陷
目测
13
缺损
物料缺掉
不允许
重缺陷
目测
14
油渍
在产品表面上残留的油污
不允许
重缺陷
目测
15
印刷文字针孔不良
缺少的面积
1. 在标准以内接收
目测
S≤在该笔画长或宽的1/2为OK.
2．超过标准的判为轻缺陷.
16
印刷文字
断线标准
1. 在标准以内接收
目测
断线
宽度c
c≤0.1mm
2．超过标准的判为轻缺陷.
17
印刷色差
与样品色彩差异
1125px目视距离
1. 在标准以内接收
目测
不可分辨
2．超过标准的判为轻缺陷.
18
印刷重影
二次印刷的整体错位
不接受
严重缺陷。
目测
19
印刷指纹
印刷文字留有指纹
750px 目视距离
1. 在标准以内接收
目测
不可分辨
2．超过标准的判为重缺陷.
20
表面
线屑状异物、印迹等油污 （可擦除）
异物.印迹在750px目视距离不可辨.油污数量 N2,擦拭后不会扩散.
1．在标准以内接收
目测
异物
2．超过标准的判为重缺陷.
3.4.2成型五金件的检验项目及标准(表3)
3.4.3检验时注意事项：
1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备 注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
4.关于五金件的外观A、B、 C面检验的方法:
外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面
4.1 目的
本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2 适用范围
本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 相关文件
《产品外观检验标准》。
4.4 定义
A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，CIS支架等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的表面等。
5 检测条件
5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，
所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级
面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
零件表面人眼
距离250毫米
5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准
6.1 允收总则
6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2 缺陷定义
6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长50mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于3.00mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受
6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于2.00mm者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.
6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕
6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其贵金属丝材性能检验标准他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油,残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.
6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm之杂质.
6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹
6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者, 不予接受. 如直径小于0.25mm之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质: 直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径300mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.
6.2.13烤漆面刮痕或磨损:刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.
6.2.14电镀表面：
A. 刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.
B. 凹痕及压痕: 直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.
C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.
D.水渍: 水渍大于3/4 总表面积者不予接受.
7.标志、包装、运输
7.1 冲压件一般不作标记，特殊情况下供需双方对标记可作商定。
7.2 冲压件供货时允许与订货数量有偏差，允许值由供需双方商定。
7.3 每批冲压件供货时应有QS PASS标签，其主要内容为：
a. 产品型号、冲压件品号、材料牌号；
b. 冲压件品名、数量；
c. 对特殊要求进行补充检验的结论；
d. 质量检验报告。
7.4 冲压件的防锈、包装和运输方法和要求，在订货协议中商定。
黄金的国家质量标准是什么？
国家标准“GB11887-8P”规定：含金量不小于990‰为足金，含金量不小于999‰为千足金。同时对K金的纯度也作了规定，其中8K的含金量不小于333‰，18K的含金量不小于750‰，24K的含金量不小于999‰。
每开(英文carat、德文karat的缩写，常写作“k”)含金量为4.166%。
18k=18*4.166%=74.998%,24k=24*4.166%=99.984%。
24K含金99%，22K含91.7%，18K含75.1%，14K含58.5%，12K含50%。
目前市场上销售的黄金饰品，分为足金和K金饰品，根据国家标准GB11887中的规定，常见的几种黄金首饰含量为：
24K——目前国际黄金价格市场偶见标有24K黄金饰品，根据国家标准，24K金含量理论值应为百分之百，金无赤足，因此严格的讲，24K是不存在的，销售中标有24K金是不正确的，不符合国家标准。
千足金——含量为99.9%，俗称三个9。
足金——含量为99.0%，以上，俗称二个9。
18K——含量为75.0%，K金的颜色有多种，通常有黄、红、白色之分。其中白色K金,实际上是黄金与镍、锌、铜等元素的合金。它不是通常所说的白金饰品。白金是指贵金属铂（Pt）。