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冬季冬期施工方案？

下面是中达咨询给大家带来关于冬季冬期施工方案的相关内容，以供参考。

一、冬季施工准备工作

1、当工地昼夜平均气温（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）低于+5℃或最低气温低于-3℃时，砼工程按冬季施工办理。

2、为保证工程施工质量，在冬季的12月20至次年的3月10日严格按冬季施工要求进行施工。

3、开工前与当地气象部门签订服务合同，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。

4、根据本工程施工的具体情况，确定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，制定相应的冬季施工防护措施，并在物资和机械做好储备和保养工作。

5、施工机械加强冬季保养，对加水、加油润滑部件勤检查，勤更换，防止冻裂设备。

6、检查职工住房及仓库是否达到过冬条件，及时按照冬季施工保护措施施作过冬篷，准备好加温及烤火器件。当采用煤炉和暖棚施工时，作好防火、防煤气中毒措施，棚内必须有通风口，保证通风良好，并准备好各种抢救设备。

7、在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对人行道路、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施。

二、桥涵工程冬季施工保证措施

1、桥梁工程

我部5座桥均已施工完毕，桥上竣工测量工作已完成。现还未进行铺架工作。在冬季来临前将锚栓孔内碎石杂务、积水清理干净，用采胶布沙袋将孔进行覆盖，避免雨雪进入孔内冻坏混凝土。

对桥梁人行道步板及托架预制工作采用在暖棚内进行施工。

当架桥机对桥梁铺架完毕后根据天气及工期进度按排是否进行托架安装。当需要进行安装施工时，桥上必须使用防滑脚手架，上桥施工所有人员必须穿防滑靴系安全绳后方可上桥操作施工。

2、混凝土工程冬季施工保证措施

2.1、冬季条件下灌注的砼，在遭受冻结之前，采用普通硅酸盐水泥配置的混凝土其临界抗冻强度不低于设计标号的30%，C15及以下的混凝土其抗压强度未达到5Mpa前，不得受冻。在充水冻融条件下使用的砼，开始受冻时的强度不低于设计标号的70%。

2.2、冬季施工的砼配制、拌合、运输：

2.2.1、为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不底于P.O32.5。当混凝土掺用防冻剂（外加剂）时，其试配强度较设计强度提高一个等级。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂，以防止氯盐锈蚀钢筋。

2.2.2、拌合设备进行防寒处理，设置在温度不低于10℃暖棚内。拌制砼前及停止拌制后用热水洗刷拌合机滚筒。拌制砼时，砂石骨料的温度保持在0℃以上，拌合用水温度不低于5℃。必要时，先将拌合用水加热。当加热水不能满足拌合温度时，可再将骨料均匀加热。

2.2.3、水及骨料按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇注需要的加热温度。

2.2.4、水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃。以上，此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。

2.2.5、当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃。片石混凝土掺用的片石可预热。

2.2.6、水泥不得直接加热，可以在使用前转运入暖棚内预热。

2.2.7、砼的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送中覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整拌和料堤的加热温度。

2.2.8、混凝土拌合时间较常温施工延长50%左右，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。砼卸出拌合机时的最高允许温度为40℃，低温早强砼的拌合温度不高于30℃。

2.2.9、骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。

2.2.10、拌制掺用外加剂的混凝土时，当外加剂为粉剂时，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。当外加剂为液体，使用前按要求配置成规定溶液，然后根据使用要求，用规定浓度溶液再配置成施工溶液。各溶液分别放置于有明显标志的容器内，不得混淆。

2.2.11、冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施：

1）正确选择拌和机摆放位置，尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。

2）正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。对长距离的运输，采用混凝土输送车，容量根据混凝土施工用量和浇注时间选择。距离较小时可采用敞开式运输车，但必须进行加盖隔热材料。

3）尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。

2.3、冬季施工的砼浇注：

2.3.1、混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢，当环境气温低于-10℃时，采用暖棚法将直径大于25mm的钢筋加热至正温。

2.3.2、砼的灌注温度，在任何情况下均不低于5℃，细薄截面砼结构的灌注温度不宜低于10℃，砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于20Cm，并采用机械捣固。

2.3.3、新、旧混凝土施工缝的清理：

1）前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa。

2）施工缝处的水泥砂浆、松动石子或松弱混凝土必须凿除干净，并用水冲洗干净，但不得有积水。

3）新混凝土在浇注前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆。然后再继续浇注新层混凝土。施工缝处的新层混凝土要重点捣实。

4）冬期施工接缝混凝土时，在新混凝土浇注前对结合面进行加热使结合面有5℃以上的温度，浇注完成后，及时加热养护使混凝土结合面保持正温，直至进浇注混凝土获得规定的抗冻强度。

5）当旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，对新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保温。

6）混凝土采用机械捣固并分层连续浇注，分层厚度不小于20cm。

2.4、冬季施工的砼养护：

混凝土养护采用暖棚法和掺加防冻剂法养护。

2.4.1、暖棚法养护：此方法适用于框架施工

1）在构筑物周围用钢管搭设大棚，用采胶布包裹密封，大棚搭设必须牢固、不透风，上覆盖草带。

2）采用燃煤取暖炉加热，必须将炉的排气管引出棚外，将烟气排到棚外。以防止煤气中毒和防止氧化碳浓度过高加速混凝土的碳化。

3）暖棚内底部温度不低于5℃，当低于5℃时应采取增加煤炉的办法。混凝土养护期间，安排专人对煤炉进行检查，填加燃煤，保持棚内温度。

4）暖棚内应有一定的湿度（由实验室测定），当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水或覆盖润湿堤草袋。

2.4.2混凝土掺加防冻剂的养护：

1）混凝土外露表面采用采胶布加草袋进行覆盖，在负温情况下不得浇水养护。

2）混凝土养护初期的温度，不得低于防冻剂规定的温度，当达不到规定的温度时，且混凝土强度小于3.5Mpa时要采取保温措施，使混凝土温度不低于防冻剂规定的温度。

2.5、混凝土拆模

2.5.1、冬季混凝土拆模强度应满足以下要求：

满足混凝土正常温度下拆模强度的要求，并同时满足抗冻要求的规定

正常温度下混凝土拆模强度：

侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

底模应在混凝土强度符合以下要求时方可拆模。

2.5.2、混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温度差在10℃以上，但低于15℃，拆除模板后立即在混凝土表面采取覆盖措施，如覆盖草袋及彩胶布。

2.5.3、采用暖棚法养护的混凝土，当养护完毕后得环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下后，方可拆除模板。

2.6、冬季施工混凝土质量检查

2.6.1、冬季混凝土质量检查除满足一般混凝土要求外还要满足下列要求。

2.6.2、在砼拌制和灌注期间，测定水和粗细骨料装入搅拌机时的温度、砼的拌制温度、灌注温度和环境温度。每一工作班至少检测4次。用低温早强砼或用蓄热法养护砼时，在灌注后3天内随时进行检测。

2.6.3、冬季施工砼除按规定制作标准养护的试件外，还根据建筑物养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况。施工检查试件的养护应与建筑物相同。

3、砌体工程冬季施工保证措施

本管段的砌体工程主要是路基加固及附属工程及部分框架顶进到位后挡墙工程。对于分散、量少、不影响工期的工点冬季尽量不安排施工，对砌体集中且工期紧迫要求的工点可以安排在冬期施工。

3.1、砌体工程防冻要求：

砂浆强度未达到设计强度的70%前，不得使其受冻。

冬期施工的气温、冬期施工前的准备符合前述要求。

3.2、砂浆配置及砌筑

采取以下措施保证砂浆正温砌筑：砂浆原材料加热、暖棚内拌制砂浆、掺盐法、就近工点拌制、减少积存、避免倒运。

3.2.1、砂浆原材料加热；同混凝土原材料加热，通过热工计算，采用暖棚法时保证砂浆砌筑温度不低于5℃。

3.2.2、砂浆在暖棚内机械拌制，环境温度不低于5℃，搅拌时间不少于2min。当砂浆用量较少时，可在暖棚内人工拌制，必须严格按配合比过称计量，翻拌次数较常温增加2—3次。

3.2.3、砂浆随拌随用，中途不倒运，每次拌制砂浆尽量在30min内用完，当在运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前要重新拌和。已凝结或冻结的砂浆一律不得再使用。

3.2.4、暖棚设在每个工点，兼作砌体养生用，保证短距离运输砂浆（距离一般不超过20m），可以避免积存，无须倒运。

3.2.5、砌体所用的石料，砂预先清除冰雪冻块，并且根据工程进展，提前运入棚内。石料表面与砂浆的温差不高于20度。

3.3、砌体养护

所施工砌体随砌筑随覆盖养护，一般情况下采用覆盖草袋及采胶布养护砼和砌体。

对有条件的框架挡墙可采用暖棚法养护，即砌体在暖棚内进行砌筑施工。其施工同混凝土暖棚法施工。

冬季施工砌体除按规定制作标准养护的试件外，再根据建筑物养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况。检测试件的养护应与建筑物相同。

4、钢筋工程冬季施工保证措施

在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。

4.1、冬期钢筋的闪光对焊采用在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。

4.2、钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。

4.3、在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低至-10℃。

4.4、冬期电弧焊接时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

4.5、帮条焊时帮条与主筋之间采用五点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上，帮条与搭接焊缝厚度不小于0.3d，并不大于4mm，焊缝宽度不得小于0.7d，并不得小于8mm。

三、路基工程冬季施工保证措施

冬季低温路基施工的重点是处理好土壤的防冻、土壤的挖掘及土方的填筑三个环节。

1、路堤填筑施工

1.1、低温的界定：昼夜平均气温在0℃。以下且连续15d，均应按低温施工办理。

1.2、低温施工的路堤必须在冻结前处理完毕，处理方法除满足路基一般施工规定外，还要清理干净冰雪、疏干积水、坑洼处用与地基同类型的未冻土填平压实。处理好的地基随即覆盖不使冻结。

1.3、路堤填筑

1.3.1、填料要求：

低温填筑路堤用料，一般采用A类填料，本段路堤填筑均选用卵石土（渗水土）。

1.3.2、填筑压实

填土厚度；冬期路基施工按横断面全宽分层平铺，分层填筑厚度按正常温度施工的厚度减薄20—25%，并不得铺成斜层，已铺土层未压实前不中断施工；路堤填筑每侧超宽填10—50cm并压实，待冬期过后修整边坡时削去多余部分并夯拍密实。

施工地段的积雪，施工前进行清除干净。

施工中遇大雪或其他原因中途停工时，整平填层及边坡并加覆盖；继续施工前，清除干净边面冰雪。

填筑路堤要随挖、随运、随填、随压实，已铺土层未压实前，不得中断施工。保证挖、运、填、压的周转时间小于土的冻结时间。

对取土场宜一次连续挖至设计标高，挖土前清除干净表面积雪，对取土场、路堤边坡外露土层采用草袋进行覆盖。

低温施工的路基坡面及边坡整修工作在来年解冻后进行。

2、级配碎石工程

2.1、级配碎石尽量抢在冬期以前完成，部分剩余量在0℃以上天气晴朗、风力较小的时间施工，雨雪天不施工。

2.2、碎石级配均匀，结冰的集料不使用，对石粉进行遮盖，防止雨雪淋湿。

2.3、搅拌级配碎石按配合比一次将水加足，避免施工现场洒水，装运中及时加盖防寒棚布，并尽快运至现场。

2.4、搅拌好的级配碎石运至现场后，立即摊铺碾压，避免长时间裸露，已铺层未压实前不得中断施工。

2.5、碾压检测合格后立即使用彩胶布覆盖，并加盖草袋保温养护，此时不得洒水养护。

2.6、施工中级配碎石搅拌，必须根据运输、摊铺能力相匹配，要衔接好，做到随拌随用，减少拌制好的级配碎石停留时间及材料浪费。

四、机械设备冬季防寒、防冻、防火、防滑工作措施：

1、在进入冬季前对所有机械设备做全面的维修和保养，作好油水管理工作，结合机械设备的换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）

2、各种车辆使用的燃油，要根据环境气温选择相应的型号，冷车起步时，要先低速运行一段路程后再逐步提高车速。

3、冬季车辆启动发动机前，严禁用明火对既有燃油系统进行淤热，以防止发生火灾。

4、冰雪天行车，汽车要设置防滑链；司机在出车前检查确认车辆的制动装置是否达到良好状态，不满足要求时不得出车，遇有六级以上大风、大雪大雾不良气候时停止运行。

5、严格执行定机定人制度，机械保管人员要坚守岗位，看管好设备，并作好相应的记录。严格执行派车单作业票制度。

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大粒径级配碎石混合料基层施工的横向施工缝采用什么形式

水泥稳定碎石层施工方案一、工程概况本合同段土方路基段基层是采用16CM厚的水泥稳定碎石层。双幅主车道，各8米宽，中间由8米宽绿化分隔带分隔开。水泥稳定碎石层七天无侧限抗压强度为3.5MPa,压实度为98%。水泥稳定碎石层的一般要求：（1） 城市道路的快速路和主干道的水泥稳定级配碎石混合料应采用厂拌法进行拌和。并用摊铺机摊铺混合料。（2） 水泥稳定级配碎石做基层施工时水泥及混合料必须合格，粒料级配符合要求，配合比、混合料拌和均匀。铺筑后的高程、厚度、横坡、压实度各项质量指标符合规定要求。（3） 水泥稳定级配碎石做基层时，水泥剂量不宜超过6%.压实厚度不应超过20cm。（4） 在雨季施工水泥稳定级配碎石基层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应立即停工，已经摊铺的水泥碎石混合应尽快碾压密实。并做好下承层的排水工作。（5） 水泥稳定级配碎石基层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在50C以上，在有冰冻的地区，并应第1次冰冻（-3~-50C）到来之类前半个月到一个月完成。（6） 施工中尽可能缩短拌和内加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。（7） 洒水养生不宜少于7天基层表面始终保持湿润。材料要求：1．水泥（1） 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥火山灰水泥都可以用于稳定级配碎石，但应选用初凝时间较长以及受潮变质水泥不应使用。宜用标号325水泥。（2） 水泥应符合规定的技术标准。2、碎石（1）颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，对所用的碎石应预先筛分成3-4个不同粒级。（2） 碎石的压碎值应不大于30%。（3） 硫酸盐含量应不超过0。25%，有机质含量应不超过2%。集料的泥土杂物含量（冲洗法）应小于1%。3、水凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。二、施工准备1、人员准备:(见主要管理人员配备一览表)2、机械设备：(见机械设备配备一览表)3、材料准备：采用自建搅拌站生产混合料。（1）应取所定材料中代表性材料样品按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）进行原材料试验：

水泥的强度等级测定，初终凝时间。碎石的颗粒分析，压碎值试验，泥土杂物含量测定，有机质含量（必要时做），硫酸盐含量（必要时做）。（2）在中心拌和上安装水泥罐，并将部分水泥放入灰罐备用。（3）将合格的碎石材料堆存在拌和站场地上存放备用。4、混合料组成设计（1）建立中心试验室，在试验室内制备同一种级配碎石，五种不同水泥剂量（3%、4%、5%、6%、7%）的混合料。（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。（3）按规定的压实度（一般为98%）分别计算不同水泥剂量的试件数量。（5）试件在规定的温度下保温养生6天，浸水6小时后，进行侧限抗压强度试验。（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。（7）水泥稳定碎石7天浸水抗压强度应符合设计规定。（8）根据强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合公式的要求。（9）实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%-1%。采用集中厂拌法施工时，可增加0.5%。5、测量准备工作：（1）在基层边缘以外30cm处，直线段第隔10m、平曲线段每隔5m钉基准铁桩，铁桩直径15~25mm,长600mm铁桩一端制成尖状。（2）测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁亦为铁制（直径12~15mm，长300mm），固定好的横梁呈水平状。（3）在基准桩横梁上架设直径为3mm钢丝绳基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的水泥稳定碎石基层面的垂直距离为10~30cm。（4）基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准村、线的看护工作。6、现场准备工作：（1）做好底基层的验收工作。当底基层完成后量测宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。（2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。不合格及时修理。在施工该基层前结底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。

（3）在拌和站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，据此对连续式拌和机所生产的混合料质量进行控制，使确定的混合料配合比级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。三、工艺流程四、施工要点（1）混合料的拌和1）在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用连续式拌和机。2）在集中拌和站建立试验室，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。3）碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机，水泥经计量同时进入拌和机回水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%~2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。4）集中拌和掌握以下三个要点；A、配料要准确B、含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值。C、拌合要均匀。5）要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。6）拌和好的混合料及时地用大型自缷汽车运抵现场摊铺。（2）混合料的运输1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。2）自缷汽车的车厢要保持干净，第天收工后要进行冲洗或清扫。3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。（3）摊铺1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行，进行混合料的铺筑。

4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。（4）压实1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.0~2.5km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。（5）接茬1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。此时摊铺应驶离混合料的末端。3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。

5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。（6）养生与交通控制、1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。2）养生期不宜少于7天。3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封层。并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。五、质量标准（1）基本要求1）级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。3）摊铺时要注意消除粗细集料离析现象。4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。5）经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。（2）实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率

1 压实度（%） 98 每200米每车道2处，灌砂法测定

2 平整度（mm） 8 每200米测2处*10尺，用3米直尺检测

3 纵断高程（mm） +5，-10 每200米测4断面，用水准仪测量

4 宽度（mm） 不小于设计值 每200米测4处，用尺量

5 厚度（mm） -8 每200米每车道1点

6 横坡（%） ±0.3 每200米测4断面，用水准仪检测

7 强度（MPa） 符合设计要求 按公路工程质量检验评定标准规定检查

（3）外观鉴定

1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。2）施工接茬平整、稳定。

5.9

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级配碎石基层施工方案

水泥稳定碎石层施工方案

一、工程概况

本合同段土方路基段基层是采用16CM厚的水泥稳定碎石层。双幅主车道，各8米宽，中间由8米宽绿化分隔带分隔开。水泥稳定碎石层七天无侧限抗压强度为3.5MPa,压实度为98%。

水泥稳定碎石层的一般要求：

（1） 城市道路的快速路和主干道的水泥稳定级配碎石混合料应采用厂拌法进行拌和。并用摊铺机摊铺混合料。

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（2） 水泥稳定级配碎石做基层施工时水泥及混合料必须合格，粒料级配符合要求，配合比、混合料拌和均匀。铺筑后的高程、厚度、横坡、压实度各项质量指标符合规定要求。

（3） 水泥稳定级配碎石做基层时，水泥剂量不宜超过6%.压实厚度不应超过20cm。

（4） 在雨季施工水泥稳定级配碎石基层时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应立即停工，已经摊铺的水泥碎石混合应尽快碾压密实。并做好下承层的排水工作。

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水泥稳定碎石层施工方案

一、工程概况

工程名称煤炭堆场级配碎石施工方案：黄培钦

工程地点：黄培钦

工程概况：起始桩号为黄培钦.终点桩号为黄培钦.道路红线宽黄培钦米煤炭堆场级配碎石施工方案，设计车速拟定为50公里/小时煤炭堆场级配碎石施工方案，断面布置为：5.0m(人行道)+5.0m(非机动车道)+4.0m(机非分隔带)+12.0m(机动车道)+8.0m(中央分隔带)+ 12.0m(机动车道) +4.0m(机非分隔带) +5.0m(非机动车道) +5.0m(人行道)=60.0m，断面形式为城市式道路。

1、验收规范及执行

城市道路路基工程施工及验收规范（CJJ44-91）

粉煤灰石灰类道路基层施工验收规程（CJJ44-97）

沥青路面施工及验收规范（GB50092-96）

市政道路工程质量检验评定标准（CJJ1-90）

2、横断面设计

沥青砼路面为单向横坡，坡度为1.5%，花岗岩人行道为单向横坡，坡度为2.0%。

3、土路基设计要求

路基填土不得采用耕植或含有腐殖淤泥质土，每层土的压实厚度控制在25cm左右，宕渣为60cm，且土路基的压实度(重型技术标准)按以下值要求：

路槽底下：0-80cm 95%

80cm以下 92%

挖方及零填方区0-30cm内为 95%

4、路面结构设计

机动车道：

4cm细粒式沥青砼面层

8cm粗粒式沥青砼底面层

20cm5%水泥稳定碎石基层

20cm4%水泥稳定碎石基层

150cm宕渣垫层

非机动车道：

3cm细粒式沥青砼面层

5cm粗粒式沥青砼底面层

20cm5%水泥稳定碎石基层

18cm级配碎石底基层

150cm宕渣垫层

人行道：

5cm五莲红花岗岩铺装

3cm水泥砂浆

15cmC20素混凝土

15cm5%水泥稳定碎石

5、主要工程及线型

本工程起始桩号为黄培钦, 与黄培钦路相交点黄培钦, 道路南侧黄培钦为港湾式公交停靠站,北侧黄培钦为港湾式公交停靠站，交点坐标为黄培钦港湾式公交停靠站

1、北侧K0+000-K0+000

2、南侧K0+000-K0+000

3、南侧K0+000-K0+000

4、北侧K0+000-K0+000

5、南侧K0+000-K0+000

6、北侧K0+000-K0+000

二、测量放样

1、 根据设计中心线及井位置进行现场轴线放样和临时水准点引设，经复核无误后，而进行各轴线桩的攀桩设置。 进行水稳层的摊铺。

三、施工设备及机械

1、通用机械

序号 名称 单位 数量 备注

1 5吨解放货车 辆 2

2 金杯面包车 辆 1

3 单斗挖掘机、推土机 台 1

4 电焊机 台 2

5 水平仪、经纬仪 台 1

6 潜水泵 台 2

四、路基施工

1、一般要求：

填方路基施工前做好场地的碾压（60cm宕渣），对其基底压实度及横坡度，宽度、厚度同时要满足：

2、路基填筑

(1)填筑后，碾压宕渣基层，达到密实度后，经监理工程师认可，即可进行水稳碎石摊铺。

五、路面工程施工

1、级配碎石底基层

(1)级配碎石底基层为18cm，是在非机动车道上，18cm为一次性铺筑、碾压成型。

(2)材质要求：材料透水性好，质地坚硬，不含泥，不含有机物，压碎值不大于30%。

(3)级配碎石层碾压后，压实度不小于98%。

2、水泥稳定碎石(4%、5%)

水泥稳定碎石；

（1）水泥稳定碎石，设计为4%的水泥掺量为下层厚度为20cm，上层厚度为20cm水泥掺量为5%，根据设计分上下层施工。

（2）分层施工原则是下层水泥稳定碎石施工后， 养护到达设计强度后再进行上层施工.

（3）水泥稳定碎石的材料要求

3-1水泥

3-1-1普通硅酸盐水泥，矿碴硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石，禁止使用硬块水泥，及早强水泥和受外界影响而变质的水泥。要求水泥初凝时间小于6小时。

3-2碎石

3-2-1碎石的最大粒径为31.5建议按粒径9.5-31.5mm组成级配，详见下表

结构层 通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）

31.5 26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.60 0.075

基层 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7

3-2-1水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限塑性指数试验，要求液限＜28%,塑性指数＜9%.3-3水

3-3-1一般生畜饮用河水及自来水均可使用.

（4）水泥稳定碎石的级配：

水泥稳定碎石的级配应根据现场材料及试验结果，及现场实际情况送试验室配置试块，以试压强度来确定水泥用量和水灰比，但水泥用量可以调整为＞4%及5%。

4-1水泥稳定碎石基层试块7d浸水抗压强度≥4.5Mpa。

4-1-1根据试验室试验确定水泥用量，在现场拌和时，适当增加水泥用量。最多不应超过0.5-1%，到时另行上报掺量的百分比。

4-1-2 为减少基层裂缝，必须做到三个限制。在满足设计的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细级料、拌料用量。根据施工时气候条件下限制含水量。

4-1-3 三个限制时的具体要求：水泥剂量不应＞6%。集料级配中0.075以下颗粒含量不宜大于5%，含水量不宜超过最佳含水量的1%。

（5）水泥稳定碎石施工时的原则：

5-1 施工场地拌和方法：

5-1-1 拌和场地采用已施工好的宕碴路基上，设两个拌和场，全幅宽30m，长约150m-200m.

5-1-2 拌和采用强制自落式搅拌机6台，每如3台、2台工作，1台备用，正常情况下每台日产量约为200m3-250m3，从上午6：00-下午6：00争取每台拌和300 m3。

5-1-3 碎石、水泥、必须要有自动过磅，控制拌和质量。

5-2 在已验收通过的宕渣层上，再次复测标高，检查沉降情况和平整度变化，及是否出现坑塘和松散，超过验收标准，必须及时补修。

5-3 放样采用竹片桩定测标高，竹桩与竹桩拉线摊铺（10m*6m）。

（6）试铺：正式开工前，每个场地试铺，试铺2-3天后，请监理参加进行水泥稳定碎石小结，小结的内容：用于施工集料的配合比，确定一次铺筑的适合厚度及松铺系数，调整施工方法…等。

（7）运料：

7-1 混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。本工程采用5T自卸汽车，在已验收的宕渣来回行驶。

7-2 在气温较高和运距较远时加盖，以防止水份过分损失。

（8）摊铺：

8-1 在摊铺前应将底基层或基层进行适当洒水。

8-2 混合料摊铺采用专业摊铺机械摊铺。

8-3 本工程机动车道采用两台摊铺机，一前一后同步进行，及时进行碾压。

8-4 摊铺接缝，快车道二台摊铺机一前一后同步进行，避免纵接缝。机动车道和非机动车道不存在纵向接缝。横向接缝是存在的。按设计规范要求，将松散和平整度符合要求部份，拉一横向直线，将末端控成一横向垂直向下的断面，摊铺机还回到压实的端部摊铺新的混合料，继续向前摊铺。

8-5 为保证水泥稳定碎石基层之间的黏结，在铺筑上层时应对下层进行洒水湿润，同样为保证水泥稳定碎石基层与宕渣的黏结，应对宕渣进行适当洒水湿润。

8-6 在铺筑水泥稳定碎石时应对底基层进行检查验收，如发现表面有松散现像，

（9）碾压：

9-1 碾压要求：先轻后重，先稳后振，以路边向路中进行碾压。

9-2 一次碾压长度一般为50m-80m，碾压轮迹应重叠1/2，轮宽。碾压时应遵行试验段碾压时的程序工艺碾压遍数。

9-3 注意碾压要充分，振动不起浪 ，不推移。

9-4 碾压程序：先稳后铁三轮—轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压。压后无痕迹应达到规定的压实度为止。

9-5 碾压必须在混合料初凝前完成。

（10）混合料的养生：

10-1 每一段碾压完成以后，应立即开始养生，养生方法先将草袋麻布浸水湿润，人工覆盖后，利用拖拉机改装的洒水车进行洒水养护，养护时间不少于7天。

10-2 养生期间应封闭交通。

10-3 上层混合料摊铺碾压完成以后，应及时喷洒透层油养生不少于7天。估计有难度，可采用麻布覆盖洒水养护，符合要求后喷洒透油层。

10-4为煤炭堆场级配碎石施工方案了避免透油层喷油后，干燥损坏，应在透层油上撒一层石屑或粗砂。

11其它

11-1水泥稳定碎石施工季节应为0000月份，若遇到雨季只能采取防雨措施。

11-2施工组织与作业段（含试验段）的划分，原则上按施工队所承 担任务划分为东、西二段工作面。试验段应放在东段，具体桩号与施工进度具体情况确定。

11-3沥青路面施工，最好在水泥稳定碎石达到设计强度后，在全线完成任务情况下进行。

11-4有关混合料质量指标及碾压遍数等，原则按规定的操作规程执行，在施工中难免有这样那样的实际问题，一定遵循监理意见，认真整改，确保质量。

11-5水泥稳定碎石，监理提出一些宝贵意见，对施工组织设计，水泥稳定碎石部份作煤炭堆场级配碎石施工方案了认真修改，可能到施工前根据具体情况，还要补充修改。

供参考

级配碎石施工工艺及方法

级配碎石是不同石子料的混合料，其加工工艺和石子生产工艺相同。大块石料经过颚式破碎粉碎，经过反击破或者圆锥破二级粉碎，再经筛分设备筛分成不同规格的石子。这些不同粒度的石子、砂砾经过拌和，得到级配碎石。

级配碎石施工方案

级配碎石施工工艺 秦沈客运专线是我国第一条时速达200Km的高速铁路，其路基工程具有强度高、刚度大、整体性强、工后沉降小的特点（路基工后沉降不大于15Cm，过渡段工后沉降不大于8Cm，工后沉降速率不大于4Cm/年）。根据《暂规》及设计施工图，要求基床表层0.6M及过渡段均填筑级配碎石。级配碎石填筑压实后，要求基床表层达到孔隙率n＜15%，地基系数K30＞190Mpa/m，过渡段达到孔隙率n＜20%，地基系数K30＞150Mpa/m。同时还得满足相应的检测指标（包括几何尺寸、平整度、横坡、标高等）。为确保级配碎石施工后达到设计标准，主要通过以下几方面予以质量控制：

1、各种集料材质要求及配比；

2、拌合、运输；

3、摊铺、压实；

4、修整。

级配碎石施工工艺流程为：底层验收→拌和→运输→摊铺→碾压→检测→修整。

一、 级配碎石材质要求及配比

根据设计要求，拌制后的级配碎石要达到如下标准：

方孔筛边长mm 0.075 0.1 0.5 1.7 7.1 16 25 45

过筛质量百分率 0-7 0-11 7-32 18-46 41-75 67-91 82-100 100

1、且0.5mm筛以下的细集料中通过0.075mm筛的颗粒含量应小于等于66%;

2、在粒径大于16mm的粒颗粒中带有破碎面的颗粒所占的质量百分率不少于30%;

3、粒径大于1.7mm的集料的洛杉矾磨耗不大于50%;

4、粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于12%;

5、粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%,其塑性指数小于6%;

6、粘土团及其它杂质含量的质量百分率小于等到于0.5%。

经现场地材调查及取样试验，结合本区石料量少、运距远的特点，选用北宁市汪家坟碎石场的粗、细集料。经铁五局中心试验室反复试配，各种集料调整后的比例如下：

2-4CM碎石：1-3CM碎石：0.5-2CM碎石:0.5-1CM碎石:石粉:水=12:19:15:24:30:4.8。

经坚固性试验，硫酸钠溶液浸泡损失率为5.0%；经磨耗试验，洛杉矶磨耗率为32.3%；石粉液限为20.4%，塑性指数为5.8%。各种规格集料均满足相应的标准。

二、级配碎石拌和、运输

采用山西榆次筑路机械厂生产的SWB300型水泥稳定土拌和调设备。该设备配备5个容量各为6.5M3的配料斗，通过电磁调速电机（调速范围为1250~125r/min），结合各种集料的容重和比例进行调速。一旦调速电机调试好后不能随意调整。各种集料从料斗出料口出来后，经输送皮带传送至拌和缸。拌和缸为二个18.5Kw的三相异步电动机带动的强制式搅拌机。该搅拌缸的生产效率要可达200～250m3/小时。经搅拌缸拌制后的成品经传输皮带传至成品料仓。为尽量减轻成品料的下料时产生离析，成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内，（而非一次性直接卸入车斗内）。配料时用2~4台装载机同时上料，加水量通过现场摊铺条件及天气情况而调整储水缸出口的阀门。整个进料拌和出料过程为连续作业，通过配电箱和电脑进行操控，基本为机械化操作。级配碎石成品经成口料仓放料门出来后，直接卸入运输车车斗内。为减轻在运输过程中产生离析，自卸车运输时采用慢速行驶。SWB300型水泥稳定土拌和设备示意图如下所示：拌和好的级配碎石要尽快运输至现场进行摊铺碾压。用平地机进行摊铺混和料的，根据运输车的运输能力，计算每车混和料的摊铺面积，等距离堆放成堆；用摊铺机进行摊铺的，则与摊铺机的摊铺能力相互协调，尽量减少停机待料时间。

三、级配碎石摊铺、碾压

过渡段级配碎石的摊铺因工作场面均较小（因很难做到过渡段跟台后路堤同时填筑），推土机和平地机工作不方便，均采用人工进行摊铺平整。根据秦沈客运专线《铁路路基施工技术细则》（试行）规定，过渡段级配碎石填筑虚铺厚度不超过20Cm。结合实际施工情况，我们在涵背或台背后用油漆划好分层填筑压实厚度控制线。同时，根据设计要求，在过渡段级配碎石两侧填筑包边土，在涵背和台背后填筑防水层保护层（细粒土）。根据分层填筑标高控制每层的填筑长度与宽度，确保级配碎石填筑尺寸符合设计要求。台后大型压路机不能直接碾压到位的地方，其分层填筑厚度可以跟台后路堤填筑厚度相同，即按30Cm填筑（实际监理方要求只能按15Cm填筑）。大型压路机不能直接碾压到位的地方，用YS1.5型小型压路机进行分层填筑碾压。由于过渡段埋设有沉降观测桩，其周围及耳墙下面均只能采用蛙式打夯机进行夯实。对蛙式打夯机都无法打夯的部位，一方面可以在级配碎石内掺入5%的普硅425#水泥，或采用人工用手锤分点夯实（主要指耳墙斜面下部位）。

级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。根据实际碾压效果经验总结，施工碾压含水量在4.5%~5.5%时，最易达到压实标准。对大型压路机能直接碾压至位的地方，一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位，一般要8~10遍才能达到压实标准。

根据设计要求，对于过渡段同台后路堤不是同时填筑的，需在已填好的部分予留1：2的反向台阶（高30CM，宽60CM），以确保衔接处连接成整体。

对涵洞群涵间级配碎石的施工，难度相当大。若运输车辆不能直接运料至现场，则需用长臂挖掘机倒运进去，再由人工用手推车分堆堆放后，最后才由人工进行摊铺平整。压实时基本都需要小型压路机配合蛙式打夯机进行夯实。

根据《铁路路基施工技术细则》要求，基床表层0.6米厚的级配碎石分两层施工。第一层填筑厚度按35Cm，用平地机进行摊铺；第二层填筑厚度按25Cm，用摊铺机摊铺。第一层摊铺时，根据运输车辆的斗容量确定卸料间距，等距离卸放。先用推土机根据左、中、右的标高控制线进行厚度控制。由于推土机推平时，其本身对摊铺部分具有一定的压实效果，摊铺后压实系数基本达1.18。对第二层用摊铺机摊铺的，由于摊铺机本身未对摊铺部分进行压实，其经验松铺系数要达1.25。级配碎石摊铺时，都按左、右半幅分幅摊铺，每层摊铺宽度均比设计宽度要加宽40~50CM。第一层摊铺时，直接根据左、中、右标高控制线进行摊铺控制；第二层摊铺时，根据左、右标高控制线，利用摊铺机（为WLTL700型镇江路面机械总厂生产的多功能摊铺机）上的SZ-91型自动找平装置（通过传感器和液压自动调平装置）进行标高的控制。由于摊铺机的一次摊铺厚度仅为10~320mm，则一次摊铺压实厚度正好为25Cm。因此，第一层摊铺时，标高一定要控制好，可以适当高一点。否则，若第一层摊铺厚度不够的话，第二层摊铺时得分两次摊铺，这样势必造成摊铺费用的大大增加。分层摊铺好后用25T的重型压路机进行碾压。碾压时，先静压，后振动压，遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路基中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，横向重叠宽度不小于40Cm，纵向横缝搭接不少于2m。第一层用平地机摊铺时，用推土机摊平后，若含水量适中，先静压一遍后，用平地机进行平整，刮平后再用振动压路机进行振动碾压（第二层摊铺机摊铺后不需平地机平整）。对基床表层，由于压实标准要求高（孔隙率n＜15%，地基系数K30＞190Mpa/m），碾压遍数要达8~10遍，对路基两外侧，大型压路机不能直接碾压的部位，用YS1.5小型压路机进行碾压，一般要碾压12~14遍。

四、 人工修整

机械施工完毕，尤其是第一层平地机摊铺时，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，不能掺2-4Cm碎石和1-3Cm碎石，只用0.5-2Cm碎石、0.5-1Cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外，路基两外侧边线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。

通过前阶段级配碎石施工情况来看，一旦级配碎石各种集料的配比调整好后，控制好含水量，这对压实能否达到标准致为重要。而且第一层级配碎石用平地机摊铺时，若平整度、横坡及标高控制得好的话，第二层摊铺起来就相当容易。经检测，已施工完的部分级配碎石的平整度、横坡、标高及压实指标均符合设计要求。

级配碎石垫层施工应该看什么规

级配碎石垫层施工应该看基础施工规范。

级配碎石是由各种大小不同粒级集料组成的混合料，当其级配符合技术规范的规定时，称其为级配型集料。级配型集料包括级配碎石、级配碎砾石（碎石和砂砾的混合料，也常将砾石中的超尺寸颗粒砸碎后与砂砾一起组成碎砾石）和级配砾石（或称级配砂砾）。

粗、细碎石集料和石屑各

占一定比例的混合料，当其颗粒组成符合密实级配要求时，称为级配碎石。级配碎石一般是由预先筛分成几个（如四个）大小不同粒级的碎石组配而成，也可用未筛

分碎石和石屑组配成。未筛分碎石只控制最大粒径（仅过一个规定筛孔的筛）后，由碎石机轧制的未经筛分的碎石料。石屑指碎石场孔径5mm筛下的筛余料，其实际颗粒组成常为0—10mm，并具有良好的级配。缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。也可以用颗粒组成合适的

含细集料较多的砂砾与未筛分碎石配合成级配碎砾石。